La fábrica alemana de cerámica de precisión optimiza la estación de compresor de aire con un sistema de control central inteligente, ahorrando 132.00

En junio, un fabricante de cerámica de precisión de silicato de circonio en el oeste de Alemania realizó una optimización del sistema para su estación de compresión de aire libre de aceite a gran escala de 800 kW.Compresores de aire libres de aceite múltiples que funcionan de forma independiente con carga y descarga desordenadas, lo que resulta en una fuerte fluctuación de la presión de la red de tuberías y un alto consumo específico de energía a largo plazo.

Optimizador 4.0, un controlador de optimización centralizado inteligente para compresores de aire, fue introducido para conectar todas las unidades de tornillo sin aceite, secadores y equipos de almacenamiento de aire en la fábrica.Recoge datos en tiempo real del flujo de la red de tuberías, presión y punto de rocío, distribuye automáticamente las cargas unitarias, equilibra la carga de funcionamiento de cada máquina y reduce el tiempo de inactividad no válido.El sistema está conectado a la plataforma de gestión energética de la fábrica para generar informes de consumo de energía en tiempo real., de conformidad con los requisitos de auditoría energética de las fábricas de la UE.

Después de la optimización, el consumo específico de energía del aire comprimido disminuyó de 0,12 kWh/m3 a 0,11 kWh/m3, lo que supone un ahorro de 132.000 kWh de electricidad al año, equivalente a 33,000 kWh.000 euros en costes anuales de electricidad y 40 toneladas de reducción anual de las emisiones de dióxido de carbonoEl suministro estable de aire redujo la tasa de defectos de los poros y defectos en los espacios en blanco de cerámica en un 11%, lo que elevó significativamente el rendimiento de los productos terminados.