Die deutsche Präzisionskeramikfabrik optimiert die Luftkompressorstation mit einem intelligenten zentralen Steuerungssystem.00

Im Juni führte ein Hersteller von Präzisionskeramik aus Zirkoniumsilikat in Westdeutschland eine Systemoptimierung für seine 800 kW große ölfreie Luftkompressorstation durch.Mehrfache ölfreie Luftkompressoren, die unabhängig voneinander betrieben werden, mit ungeordnetem Be- und Entladen, was zu starken Schwankungen des Drucks des Rohrnetzes und einem langfristigen hohen spezifischen Energieverbrauch führt.

Optimierer 4.0, eine intelligente zentralisierte Optimierungssteuerung für Luftkompressoren, wurde eingeführt, um alle ölfreien Schrauben, Trockner und Luftspeicherausrüstung in der Fabrik zu verbinden.Es sammelt Echtzeitdaten des Rohrnetzfluss, Druck und Taupunkt, verteilt automatisch die Einheitsbelastungen, balanciert die Betriebslast jeder Maschine und verkürzt die ungültige Leerlaufzeit.Das System ist mit der Energieverwaltungsplattform der Fabrik verbunden, um Echtzeit-Energieverbrauchsberichte zu erstellen., die den Anforderungen der EU-Energieaudits an Fabriken entsprechen.

Nach der Optimierung sank der spezifische Energieverbrauch von Druckluft von 0,12 kWh/m3 auf 0,11 kWh/m3, was einer jährlichen Einsparung von 132.000 kWh Strom entspricht, was 33,000 kWh entspricht.000 Euro jährliche Stromkosten und 40 Tonnen jährliche CO2-EmissionsreduktionEine stabile Luftversorgung reduzierte die Fehlerquote von Poren und Defekten auf Keramikplatten um 11%, was den Ertrag der fertigen Produkte erheblich erhöhte.