L'usine allemande de céramique de précision optimise la station de compresseur d'air avec un système de contrôle central intelligent, économisant 13200

En juin, un fabricant de céramiques de précision à base de silicate de zirconium de l'ouest de l'Allemagne a procédé à l'optimisation du système de sa station de compression d'air sans huile à grande échelle de 800 kW. Plusieurs compresseurs d'air sans huile fonctionnaient indépendamment avec un chargement et un déchargement désordonnés, ce qui entraînait de fortes fluctuations de la pression du réseau de canalisations et une consommation d'énergie spécifique élevée à long terme.

Optimizer 4.0, un contrôleur d'optimisation centralisé intelligent pour les compresseurs d'air, a été introduit pour relier toutes les unités à vis sans huile, les sécheurs et les équipements de stockage d'air de l'usine. Il collecte des données en temps réel sur le débit, la pression et le point de rosée du réseau de canalisations, répartit automatiquement les charges unitaires, équilibre la charge de fonctionnement de chaque machine et réduit les temps d'inactivité invalides. Le système est connecté à la plateforme de gestion énergétique de l'usine pour générer des rapports de consommation d'énergie en temps réel, conformes aux exigences d'audit énergétique des usines de l'UE.

Après optimisation, la consommation d'énergie spécifique de l'air comprimé est passée de 0,12 kWh/m³ à 0,11 kWh/m³, économisant 132 000 kWh d'électricité chaque année, soit l'équivalent de 33 000 euros de coût annuel d'électricité et 40 tonnes de réduction annuelle des émissions de dioxyde de carbone. Un apport d'air stable a réduit de 11 % le taux de défauts des pores et des défauts sur les ébauches en céramique, augmentant ainsi considérablement le rendement des produits finis.